Разделы


Рекомендуем
Автоматическая электрика  Прессование многослойных схем 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 [ 200 ] 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226

фольги в данном случае нельзя обработать ни дополнительным флюсованием, ни припоем. Чтобы получить хорошую


Рис. 15.1. Несмачиваемость, которая отличается от слабой смачиваемости тем, что здесь не видно участков основного металла.

пайку, необходимо полностью удалить припой с поверхности. Металлизация загрязненной поверхности также может привести к несмачиваемости. Поэтому необходимо обдирку вести до поверхности основного металла.

ХОЛОДНАЯ ПАЙКА

Это состояние, показанное на рис. 15.2, определяется наличием треснутого и неровного паяного шва, который появляется при смещении компонентов относительно печатной платы во время застывания припоя. Обнаруженное перемещение компонентов и движение жидкого припоя во время застывания является признаком несомненного нарушения целостности шва и необходимости его исправления. Брак можно исключить, если обеспечить плавный перенос печатных схем после пайки.

Холодную пайку можно исправить только перепайкой и ее не следует путать с растрескавшимся паяным швом, описанным ниже.




Рис. 15.2. Нарушенное соединение. Вызвано перемеш;ением компонентов во врем застывания припоя, что мешает образованию однородной капли припоя. Этот дефект виден только на трех паяных соединениях с выводами.

ТРЕЩИНЫ В ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

Они появляются обьино в результате различных коэффициентов термического расширения припоя, печатных плат, слоя металлизации в отверстиях, и выводов, вводимых в точку пайки. Трещины бывают различных видов и избежать их можно, выбирая материалы с меньшими коэффициентами линейного расширения. Гальванопокрытия имеют большую пластичность, они более податливы к сжатию и растяжению и поэтому не допускают появления трещин. Очень удобно, что припой является материалом, который отпускается при комнатной температуре, и напряжения, возникающие при охлаждении паяного шва, не вызывают появления трещин после затвердевания припоя, хотя при этом и изменяются размеры печатной платы. Рис. 15.3 иллюстрирует случай, когда трещины фактически определяются пластичностью гальванически нанесенной меди в отверстиях. Такое состояние, однако, не возникало бы при использовании более хрупких гальванопокрытий, если применялись платы с большей теплостойкостью и меньшим коэффициентом линейного расширения. Все эти дефекты не связаны с самим припоем, а обусловлены побочными



эффектами термического воздействия в процессе пайки и, следовательно, не могут рассматриваться как проблемы пайки.


Рис. 15.3. Трещины в паяномсоединениивызваны недостаточной пластичностью медного слояГ Проблема решается изменением метода металлизации.

ИЗБЫТОК ПРИПОЯ НА ПЕЧАТНОЙ СХЕМЕ

Было время, когда качество печатных схем оценивалось по наличию округлого жирного утолщения в местах пайки. Этим критерием руководствовались контролеры, проверяющие качество изделий. Однако фундаментальные исследования в этой области показали, что утолщение не увеличивает ни токопроводящей способности, ни прочности паяного соединения и поэтому является необязатель-

Рис. 15.4. Утолщения от избытка припоя (слева), когда невозможно рассмотреть выводы и качество смачивания па соединении. Справа хорошо виден контур провода.




1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 [ 200 ] 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226

Яндекс.Метрика
© 2010 KinteRun.ru автоматическая электрика
Копирование материалов разрешено при наличии активной ссылки.