и испытываемой поверхностью. Капли припоя на контрольных образцах исследуют с помощью соответствующих оптических средств с увеличением приблизительно в 10 раз. Когда проверяется соответствие ТУ 2015223-1, контур капли и контактный угол будут приблизительно такими, как показано на рис. 14.5, а. Для ТУ 20152231-2 контур капли и контактный угол должны соответствовать рис. 14.5, б. На рис. 14.6 показаны типы брака.

5. Модификация проверки.

Эта проверка на паяемость применима в основном к про- , ,.

волочным выводам или подоб- 1 . 14.5. Внешний вид капель ным деталям до 1 см в диаме- припоя всоответствии с техниче-тре. Когда это необходимо скими условиями:

из-за необычного размера или а - технические условия 2015223-1 Лппмы пртяпи vrnoRKH ппп ( превосходство ); б - технические формы детали, условия про- условия 2015223-2 ( удовлетвори-верки могут быть модифици- тельно ).

рованы при условии наличия соглашения между покупателем и поставщиком. Не допускается вносить изменения модификации ни в состав плавильной ванны, ни в определение контактного угла при оценке образцов.

6. Прочность сцепления покрытия. Металлические покрытия на выводах должны проходить следующую проверку. Вывод четыре раза обматывают вокруг стержня таким образом, чтобы витки были по возможности перпендикулярны продольной оси стержня. Диаметр стержня должен быть равен удвоенному диаметру провода

а--) Г) )

Сомнительно , Плохо .. Очень плохо

а) S) в)

Рис. 14.6. Внешний вид неудовлетворительных капель припоя.

вывода ±10%. При проверке не должно быть заметно отслаивания или шелушения покрытия намотанной части вывода, которая осматривается через лупу с 5-10-кратным увеличением.

7. Сроки испытаний. Все испытания должны проводиться в 14-дневный срок после получения деталей.

Все детали должны соответствовать настоящим ТУ в течение 90 дней после приемки, при хранении их в нераскупоренной таре при условиях, соответствующих производственным.

12. Проверка паяемости методом погружения

Для печатных схем предлагается следующий метод испытаний, разработанный Институтом печатных схем и изложенный ниже полностью.

Институт печатных схем. Стандартный метод определения паяемости погружением

1. Цель.-

1.1. Настоящий стандарт устанавливает методиспытаний, определяющий паяемость печатных плат, который может быть взаимно согласован между поставщиком и заказчиком.

1.2. Определение паяемости выполняется для того, чтобы удостовериться, что технологические процессы не влияют неблагоприятно на паяемость плат. Она определяется путем оценки степени смачиваемости печатных плат новой порцией припоя. Испытание собственно металлизированной поверхности диэлектрика приводится с целью подтверждения паяемости материала до обработки.

1.3. Стандарт не следует истолковывать как технологическую инструкцию по пайке или подготовке печатных схем к пайке.

2. Определения.

2.1. Паяемость: свойство металлической поверхности, которое способствует ее смачиванию припоем.

2.2. Смачивание: образование однородной гладкой непрерывной и прилипающей пленки припоя на основном металле.

3. Требования.

Испытываемая поверхность погружается в расплавленный припой при точно установленных условиях (п. 6.3).

Поверхность считается паяемой , если после удаления из припоя, охлаждения и очистки она удовлетворяет требованиям, сформулированным в п. 7.

4. Оборудование.

4.1. Тигель для припоя: термостатированный тигель для припоя, размеры которого соответствуют размерам образца, а вместительность не меньше 2 кг припоя.

4.2. Погружающее устройство: погружающее устройство показано на рис. 14 3. Подобное устройство можно использовать при условии удовлетворения следующих требований:

а) скорость погружения, время выдержки и скорость извлечения находятся в пределах, необходимых для проведения испытаний;

б) сохраняется перпендикулярность платы и припоя;

б) колебания, вибрация и другие посторонние движения отсутствуют.

4.3. Оптическое оборудование: просветная или проекционная оптическая система с десятикратным увеличением.

5. Материал.

5.1. Припой: припой должен содержать 60 или 63% Sn в соответствии с последней редакцией федеральных технических условий QQ-S-571.

5.2. Флюс: флюс нз неактивированной беловодной канифоли по стандарту MlL-F-14256. Должен содержать не больше 25% канифоли, растворенной в нехлорированном растворителе, например, в 99% -ном изопропиловом спирте, флюс не должен содержать дополнительных активаторов.

5.3. Растворитель флюса: растворителем флюса должен быть изопропиловый спирт или трихлорэтилен.

5.4. Контрольные образцы, контрольные образцы, которые требуются для испытаний, представляют собой участки металличе-

ской поверхности по кромке платы, которые размещаются таким образом, чтобы был возможен хороший сток расплавленного припоя после удаления образца из тигля.

Образцом может быть обрезок платы, изделие или специально подготовленная плата. Для проверки диэлектрика-полуфабриката пригоден любой обрезок материала шириной 15 мм.

6. Процедура испытаний.

6.1. Печатные схемы следует проверять сразу же после получения от поставщика; необходимо предотвратить всякие возможности загрязнения поверхностей.

6.2. Флюсование. Образцы погружают во флюс (см. п. 5.2), который затем стекает в течение 60 сек перед погружением образца .в припой.

6.3. Погружение в припой. Расплавленный припой (см. п. 5.1) перемешивают чистой лопаточкой из нержавеющей стали, что гарантирует его равномерную температуру и состав.

Шлак и подгоревший флюс снимают с поверхности расплавленного припоя непосредственно перед погружением платы. Скорости окунания и извлечения равны 25 + 6 мм/сек и время выдержки равно 4 ± 0,5 сек.

После извлечения плату устанавливают в вертикальном положении, и припой затвердевает. Рекомендуется использовать механическое устройство, описанное в п. 4.2. По взаимному соглашению между потребителем и поставщиком можно использовать также любое другое приспособление или проводить операции вручную.

6.4. Очистка. После того как припой затвердевает, для облегчения осмотра с образцов снимают остатки флюса. Для этой цели используют растворители, определенные в п. 5.3.

7. Осмотр. После погружения в припой все детали проверяют с помощью оптических средств, которые определены в.п. 4.3. Новый равномерный слой из припоя должен покрывать 95% проверяемой поверхности. На поверхности допускаются только очень мелкие несмоченные пятна или непокрытые участки основного металла при условии, что эти дефекты не концентрируются в одной области.

13. Испытание на мениск

Этот метод испытаний, который был разработан фирмой Дженерал Электрик по заказу Вооруженных сил США, назван испытанием на мениск и описан в отчете фирмы R64ELS-4 в январе 1964 г. Всю информацию можно также получить в Институте печатных схем.

Описание варианта этого метода, приведенного ниже, взято из военного стандарта Р-551Ш А.

Паяемость. Метод мениска. Контрольные образцы представляют собой четыре односторонние или две двухсторонние платы (рис. 14.7).